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  女力「銲」將 劉家吟笑捧鐵飯碗       劉家吟是銲接實務專班唯一女性學員。（勞動力發展署桃竹苗分署提供） 〔記者許倬勛／桃園報導〕廠房內火花四射，藍色弧光忽明忽滅，纖細背影全副武裝、手持銲槍埋首工作，31歲劉家吟是勞動部勞動力發展署桃竹苗分署「銲接實務班」的結業學員，不畏勞苦，讓男學員刮目相看。 劉家吟大學就讀建築系，個性外向的她，畢業後「不務正業」，做過電影劇組、餐飲業、保險業務等工作，雖然經歷豐富，但始終難以穩定，2年前劉父久病離世，臨終前仍放不下愛女，囑咐她要好好照顧自己，劉家吟為此決定學習技術性工作，便自行報名勞動力發展署桃竹苗分署的銲接實務專班，開啟人生新篇章。 劉家吟自勞動部勞動力發展署桃竹苗分署「銲接實務班」結業，讓男學員刮目相看。（勞動力發展署桃竹苗分署提供） 電銲工作環境嚴苛，製程會產生高熱和閃光、火花，以及鋼鐵燃燒的臭味，常人難以忍受，劉家吟是今年實務專班25人的唯一女性，她卻比同班學員更「硬漢」，每天持銲槍訓練8小時以上，操練平、橫、立、仰等對接技法，歷經6百小時的考驗，順利取得一般手工電銲技術士執照。 「希望能讓爸爸感到驕傲！」劉家吟說，電銲工作雖吃力，但成就感極高，在結業取得執照後，很快就找到工作，讓她深感有一技之長的優勢，她說，會繼續精進技術，讓大家知道工作不分性別，比的是技術與努力。 資料來源:https://ec.ltn.com.tw/article/breakingnews/3856515 焊接加工      電力箱

 一、什麼是機械板金？ 機械板金（Mechanical Sheet Metal）是利用金屬板材進行切割、折彎、焊接、組裝等加工，以製作各種機械設備外殼、結構件或零部件的技術。它廣泛應用於機械製造、電子電器、汽車工業、醫療設備、航太科技等領域。 與傳統的機械加工相比，板金加工速度快、成本低、靈活性高，特別適合中小批量生產和客製化加工，因此成為現代製造業不可或缺的一環。 二、機械板金的常見加工方式 機械板金涉及多種加工技術，根據產品需求與材質不同，可採用以下方式： 1. 切割加工 🔹 雷射切割：利用高能雷射束熔化金屬，可進行高精度、複雜圖形的切割，適合不鏽鋼、鋁合金、碳鋼等材料。 🔹 數控沖床（CNC Punching）：透過模具對板材進行沖壓切割，適合大批量生產，但靈活度較低。 🔹 剪板機：用於直線切割板材，效率高，但無法處理複雜形狀。 2. 成型加工 🔹 折彎（Bending）：利用折彎機將板材彎折成特定角度或形狀，是機械外殼、機架製造的重要工序。 🔹 拉伸（Deep Drawing）：將金屬板材拉伸成碗狀、圓筒狀等深型零件，常見於汽車鈑金、電子設備外殼等應用。 🔹 滾圓（Rolling）：將金屬板材滾壓成圓柱形或圓錐形，適用於管道、圓桶、機械護罩等產品。 3. 焊接與組裝 🔹 氬弧焊（TIG）：適合精密焊接，可用於不鏽鋼、鋁合金等材料。 🔹 二氧化碳焊接（MIG/MAG）：適合碳鋼與鋁合金，焊接速度快、成本低。 🔹 雷射焊接：透過高能雷射光束焊接，焊縫細小，適用於高精度產品。 🔹 鉚接與螺絲鎖附：部分板金件無法焊接時，會使用鉚釘或螺絲進行固定組裝。 三、機械板金的應用領域 1. 機械設備製造 機械板金廣泛用於機床外殼、機架、支撐結構件、散熱護罩等，確保設備運行的安全性與穩定性。 2. 電子電器產業 如電腦機殼、伺服器機架、電控箱、機櫃等，都需要板金加工製作。 3. 汽車與航太工業 應用於車身鈑金、排氣管、飛機機艙結構等，要求板金件具有高強度、輕量化特性。 4. 醫療器械 如醫療儀器外殼、不鏽鋼操作台、病床支架等，板金件須具備防腐蝕、易清潔的特點。 四、機械板金的優勢 ✅ 靈活多變：可根據不同需求設計各種形狀與尺寸，適合客製化加工。 ✅ 高效生產：自動化設備（如雷射切割機、CNC折彎機）提高生產效率。 ✅ 成本優勢：相較於傳統鑄造或機械加...

在現代製造業中，鐳射切割（Laser Cutting）已成為不可或缺的加工技術之一，無論是在汽車、航空航天、電子產品，甚至是藝術設計領域，都能看到它的身影。這項技術以其高精度、高速度、靈活性強等特點，顛覆了傳統的切割方式，讓複雜的形狀與精細的結構都能輕鬆實現。 讓我們一起探索鐳射切割的歷史演進、工藝流程、設備類型，以及未來的創新趨勢，深入了解這項技術背後的奧秘。 一、鐳射切割的發展歷程 鐳射技術最早出現在 1960 年代，由美國物理學家西奧多·梅曼（Theodore Maiman）發明了第一台紅寶石鐳射器，這開啟了鐳射技術的時代。 到了 1967 年，英國率先將鐳射應用在金屬切割上，當時主要用於穿孔和簡單切割。1970 年代，隨著二氧化碳（CO₂）鐳射技術成熟，鐳射切割開始進入工業領域，能夠高效切割鋼鐵等金屬材料。 21 世紀後，光纖鐳射（Fiber Laser）技術興起，切割速度更快、能耗更低，成為現代工業的主流設備。同時，鐳射切割不再侷限於金屬，也廣泛應用於塑膠、玻璃、木材、陶瓷等材料，讓生產製造更加靈活多變。 二、鐳射切割的工作原理與工藝流程 鐳射切割的核心原理是利用高能量密度的鐳射束，聚焦在材料表面，瞬間產生極高的溫度，讓材料熔化、燃燒、氣化，並由高速氣流將熔渣吹走，形成精確的切縫。 完整的鐳射切割流程大致分為以下幾個步驟： 1. 設計與編程 工程師會先在電腦上設計好切割圖形，輸入到 CNC（數控系統）中，指導鐳射切割機按照設定的路徑執行。 2. 聚焦與加熱 鐳射發生器產生高能量鐳射束，經過鏡片聚焦成極細的光點，直徑僅約 0.1 毫米，將材料加熱到熔點以上，開始切割。 3. 切割與吹渣 高壓氣體（如氧氣、氮氣或氬氣）從切割頭噴出，快速吹走熔渣，同時防止材料過熱變形，確保切口平滑。 4. 完成與冷卻 切割完成後，材料冷卻成型，不需額外打磨，省去許多後續加工步驟。 三、鐳射切割的類型與應用 根據材料特性、切割需求及鐳射設備的差異，鐳射切割主要分為三種方式： 1. 熱熔切割（Melt and Blow Cutting） 適合金屬材料，利用惰性氣體吹走熔渣，切口邊緣光滑，不會氧化，常用於鋁、不鏽鋼等材料的精密切割。 2. 燃燒切割（Flame Cutting） 利用氧氣助燃，讓材料燃燒切割，適合厚重碳鋼等材料，速度快但切口略粗糙，需額外打磨。 3. 蒸發切割（Sub...

  台灣板金經營協會會員合影；圖為秘書長楊詠荃（左起）、副秘書長蔡智宇、理事陳宏振、前理事長曾麗芳、理事長劉明杰、理事陳煥宗、監事林正元。圖／林宜蓁 台北國際工具機展（TIMTOS 2025）今年觀展人次超越上屆。台灣板金經營協會理事長劉明杰認為，今年不確定因素仍影響景氣投資居多，建議同業不妨打群架，迎接艱鉅的未來及挑戰。 今年TIMTOS，台灣板金經營協會與會員谷振、宇特、祥銨等3家板金會員合展，協會成員為在台板金加工公司組成，包含板金相關設備產業之進出口、製造及供應商。 谷振總經特助楊詠荃表示，公司成立於1986年，始終以客戶需求為導向，發揮公司整體力量，整合內外部資源，憑藉擁有超過30年的板金加工經驗，提供客製化板金設計與加工服務，並多次榮獲客戶「最佳供應商榮譽」。 祥銨金屬特助陳宏振表示，在提供雷射切管服務過程中，透過參與台灣雷射鈑金發展協會的交流活動，以及技術分享與互動，不斷地精進自身專業能力。此外，祥銨金屬也提供彎管與焊接等金屬相關服務，致力於提供更完整的加工服務。 宇特國際創立於2014年，並且在2015年2月引進大族激光智能裝備集團高功率雷射切割焊接等相關機種，專精各項雷射加工設備，其中以光纖雷射切割機，光纖雷射切管機為主。宇特國際除了原有的光纖雷射平板機，光纖雷射割管機，光纖雷射焊接機。更於2019年新增代理，英國英視板金精密檢測儀器，以及手持型劍山除渣機。 文章來源 鐳射切割     機械板金

在現代製造業中，機械板金設計扮演著舉足輕重的角色，無論是工業設備、精密機械，板金設計的品質將直接影響產品的結構穩定性、製造成本與使用壽命。因此，深入探討機械板金設計的重要性，有助於提升設備性能並確保產線運作順暢。 1. 提升產品結構強度與耐用度 機械板金設計 的核心目標之一是確保設備具有足夠的強度與耐用性。透過精確的材料選擇、厚度規劃與折彎設計，可有效避免設備運作時因震動或外力影響而產生變形或損壞。此外，適當的結構補強設計，如加強筋與支撐件，能提升機械的穩定性，延長設備壽命。 2. 確保成品準度，提升品質與一致性 機械板金 設計中，成品準度至關重要，直接影響設備的組裝精度與運作效果，高度準確的板金件可確保零件之間的嚴密配合，避免組裝時產生誤差，進而提升機械的整體性能與穩定度，透過高精度的雷射切割、CNC 折彎與焊接技術，能確保每個零件的尺寸誤差降至最低。此外，標準化的設計與製造流程有助於提升產品一致性，使不同批次的機械設備維持相同的品質水準。 3. 降低製造成本與提升生產效率 優化的板金設計可大幅降低材料浪費與生產成本。例如，透過數位模擬分析，設計人員能夠找出最適合的展開方式，減少材料切割損耗。此外，模組化設計能提高零件的標準化程度，使組裝過程更流暢，進而降低生產與維修成本。 4. 增強機械美觀與市場競爭力 機械設備除了功能性外，外觀設計亦是影響市場競爭力的重要因素。透過精緻的板金設計與表面處理，如噴砂、烤漆或陽極處理，不僅能提升產品質感，還能增強品牌形象，使設備在市場上更具吸引力。 5. 確保機械安全性與使用便利性 機械設備的安全性與操作便利性與板金設計息息相關。例如，適當的邊角處理可降低使用者受傷的風險，而良好的散熱孔與通風設計則能確保機械運行時的穩定性。此外，透過人因工程的考量，設計適合的操作介面與維修開口，有助於提升設備的使用體驗。 6. 符合環保與可持續發展趨勢 隨著環保意識的提升，板金設計也需考慮可回收性與減少碳排放。選擇高強度且可回收的材料，如鋁合金或不鏽鋼，能降低資源消耗。此外，透過精準的設計減少焊接與額外加工，亦可減少能源浪費，符合綠色製造的趨勢。 機械板金設計不僅關乎設備的結構穩定性，更影響整體製造成本、外觀美學、安全性與環保要求，良好的板金設計能確保機械運作順暢，提升產品競爭力。

隨著光通訊、光纖傳感及光學應用的快速發展，光纖焊接技術成為確保光訊號高效傳輸的關鍵， 光纖自動焊接加工 憑藉其高精度、高穩定性的特點，在光通訊設備、醫療儀器、航空航太等領域廣泛應用 1. 光纖自動焊接的工作原理 光纖自動焊接主要透過高精度的光纖對準系統與電弧放電技術來完成熔接 基本流程如下： 光纖準備：將光纖剝除塗層、清潔並切割，以確保端面平整。 光纖對準：利用高精度CCD攝像系統，自動檢測光纖核心位置，確保光纖精準對齊。 熔接過程：透過電弧放電加熱光纖端面，使其熔化並融合。 強度測試：熔接完成後，進行拉力測試與插入損耗測試，確保接續品質。 2. 光纖自動焊接的技術優勢 相較於傳統手動焊接，光纖自動焊接更具優勢： 高精度對準：先進的圖像識別和自動調節技術確保光纖核心精確對齊。 低損耗連接：焊接損耗低於0.02dB，有效降低光訊號衰減。 高穩定性：自動化設備減少人為誤差，提高焊接一致性。 提升工作效率：自動化操作縮短焊接時間，單次熔接通常在10秒內完成。 3. 光纖自動焊接的應用場景 (1) 光通訊網絡建設 光纖熔接技術廣泛應用於光纖到戶(FTTH)、數據中心、5G基地台等領域，確保高速數據傳輸。 (2) 精密醫療設備 醫療光纖技術，如內視鏡、雷射治療儀等，需高精度光纖連接，以確保光訊號穩定傳輸。 (3) 工業與航空航太領域 在精密儀器與航空航太系統中，光纖連接需耐受極端環境，光纖自動焊接技術提供高可靠性解決方案。 4. 未來發展趨勢 隨著人工智慧與機器學習技術的發展，光纖自動焊接將更加智能化。例如，透過AI分析焊接數據，可自動優化焊接參數，進一步提升焊接品質。此外，光纖焊接設備的小型化與可攜式設計，將提高現場施工的靈活性。 光纖自動焊接技術在精密光學應用中發揮關鍵作用，透過自動化、智能化提升焊接品質與效率，隨著光纖技術的不斷進步，未來將在更多領域發揮更大價值，為高速光網絡及精密光學設備提供強大支援 鐳射切割 鐳射割管

1. 焊接加工 的演進史 焊接技術的發展可以追溯到古代，當時的工匠使用鍛焊技術將金屬加熱並錘擊結合，隨著科技進步，焊接技術逐步發展，形成多種現代焊接方法。 (1) 古代焊接技術 鍛焊 (Forge Welding)：金屬在高溫下敲打結合，是最早的焊接方法之一。 青銅與鐵製品的焊接：中國與埃及早期金屬製造技術已有類似焊接工藝的應用。 (2) 19 世紀：電弧焊的誕生 1800 年代晚期，電弧焊技術發展，使用電流產生高溫電弧來熔化金屬。 1881 年，俄國工程師 Nikolay Benardos 發明了碳弧焊，開啟了現代焊接技術的先河。 (3) 20 世紀：現代焊接技術的發展 1900 年代初：氧乙炔焊接與手工電弧焊開始應用於工業。 二戰期間：焊接技術廣泛應用於造船、軍事設備與飛機製造。 1950 年代以後：氣體保護焊、電阻焊等新技術相繼發展。 (4) 21 世紀：智能焊接與自動化技術 雷射焊接與機器人焊接：高精度與高效率應用於汽車、航太與電子行業。 摩擦攪拌焊 (FSW)：用於高強度鋁合金焊接，提升航空與造船業的製造能力。 人工智慧 (AI) 與自動化焊接：提升焊接品質與生產效率。 2. 焊接加工的主要方法 (1) 電弧焊 (Arc Welding) 電弧焊是最常見的焊接方法之一，透過電流在電極與工件之間產生電弧，高溫使金屬熔化並形成焊接接頭。 手工電弧焊 (SMAW)：適用於各種金屬與環境，常用於修補與結構焊接。 氣體保護焊 (MIG/MAG)：利用惰性或活性氣體保護熔池，適用於高效率焊接。 鎢極氣體保護焊 (TIG)：提供高精度焊接，適用於鋁、不鏽鋼等高品質焊接需求。 (2) 電阻焊 (Resistance Welding) 透過電流與壓力將金屬熔合，常用於汽車製造與電子業。 點焊 (Spot Welding)：適用於薄板材料的快速焊接。 縫焊 (Seam Welding)：連續焊接技術，適用於密封結構。 (3) 雷射焊接 (Laser Welding) 利用高能量雷射束熔化材料，適合精密加工與微小零件的焊接，如電子與醫療器械製造。 (4) 摩擦焊接 (Friction Welding) 透過機械摩擦產生熱量將兩個金屬工件結合，適用於異種金屬焊接。 3. 焊接加工的應用領域 (1) 建築與基礎設施 焊接技術在鋼結構建築、橋樑工程、大型廠房建造中發揮關鍵作用，提供高...